Skip to content

КОГДА И ПОЧЕМУ ВЫБРАТЬ SLS?

КОГДА И ПОЧЕМУ ВЫБРАТЬ SLS

Самым большим преимуществом технологии селективного лазерного спекания является то, что она позволяет изготавливать прочные, функциональные детали со сложной геометрией. Стоит отметить, что селективное лазерное спекание является частью категории BED POWDER FUSION, в которой обычно используется источник тепла в лазере для спекания или плавления порошка термопластичного полимера с образованием твердой детали.

Как производится селективное лазерное спекание деталей?

Процесс SLS начинается с нанесения тонкого слоя порошка на рабочую пластину. Но между 3D-принтерами SLS есть некоторые отличия. Некоторые из них используют для распределения порошка с помощью лезвия с повторным покрытием, другие – например, SondaSYS SL02 – для намотки. Некоторые устройства имеют верхний пороховой заряд, в нашем SLS мы используем боковой. После приготовления первого слоя порошка (обычно CO2) лазер сканирует первый слой детали, выборочно спекая частицы порошка вместе.

Когда лазер заканчивает спекание слоя, рабочая пластина перемещается на один слой ниже, и устройство для повторного нанесения покрытия распределяет следующий слой порошка по вновь спеченному слою. Процесс плавления и спекания повторяется снова и снова. Построение деталей слой за слоем.

Затем отпечатки удаляются из принтера (обычно рабочая пластина вынимается из машины и помещается на специальную тележку), и детали и порошок охлаждают.

В процессе SLS все изготовленные детали окружены не спеченным порошком. Это означает, что каждый раз 3D-принтер SLS использует для производства часть всего рабочего объема, независимо от того, заполнен ли контейнер спеченными деталями или нет. По этой причине наиболее экономично заполнить контейнер до максимальной вместимости, вложив в него как можно больше частей. Отличным вариантом здесь является 3D-принтер SLS с переменным рабочим объемом (подробнее здесь), который позволяет использовать меньшее рабочее пространство для изготовления небольших деталей или небольшого их количества.

На большинстве машин SLS высота/толщина слоя обычно не регулируется, и стандартным для большинства машин является 100 микрон. Это ограничение не является проблемой для SondaSYS SLS, где пользователи могут выбирать между высотой слоя 0,1, 0,12, 0,15 или 0,18 мм. Это позволяет ускорить весь процесс и выполнить работу намного быстрее.

Так как же узнать, что SLS – это правильная технология 3D-печати для ваших деталей?

Самый популярный материал, используемый в 3D-печати SLS, – НЕЙЛОН. Этот материал обладает превосходной долговременной стабильностью и химической стойкостью, а также очень прочен и гораздо более изотропен, чем FDM или SLA. Поэтому детали SLS – лучшее решение для функциональных деталей и дизайна.

Одним из ключевых преимуществ технологии селективного лазерного спекания является то, что в процессе печати изготовленные детали окружаются порошком, и благодаря этому они не нуждаются в каком-либо поддерживающем материале. Кроме того, не требуется удалять вспомогательный материал после печати (в отличие от SLA, FDM или даже SLM). Он также делает детали из SLS, как правило, с очень стабильной и однородной обработкой поверхности. Небольшой размер пятна лазерного луча и очень мелкие зерна порошка делают технологию SLS отличной для деталей со сложными, запутанными деталями. Также потому, что производственный процесс не зависит от материала основы – можно печатать сложные формы и геометрии. Это дает технологии SLS большое преимущество при подготовке, например детали с пустыми каналами. Детали, изготовленные по технологии SLS, имеют поверхность, похожую на грубую наждачную бумагу. Поверхность с такой пористостью позволяет легко красить детали в большой цветовой гамме.

Благодаря процессу SLS можно производить различные детали в одном заказе, что дает реальные преимущества при определенных размерах. Обычно хорошее практическое правило состоит в том, что если детали меньше кулака, они могут быть идеальными для серийного производства SLS, но SLS также может успешно производить отдельные большие детали.
Детали из SLS относительно прочные и функциональные, как и детали литьевых форм. Следовательно, это может быть полезным вариантом для небольших деталей, требующих производственного цикла от 500 до 1000.
SLS становится все более популярным во многих отраслях, где требуются детали со сложной геометрией и высокой функциональностью, например, в автомобильной или аэрокосмической промышленности. Обе части, такие как кронштейны и корпусы, изготовленные по технологии SLS используются ежедневно.